電子元器件采購(gòu)從表面上看很容易，不要以為就尋找新供應(yīng)商、下單、催貨、處理發(fā)票、品質(zhì)協(xié)調(diào)、訂單變更、倉(cāng)儲(chǔ)入庫(kù)、交期、會(huì)客等等。但是在采購(gòu)電子元器件的過程中，需要控制采購(gòu)成本，又要保證采購(gòu)質(zhì)量。每次聽采購(gòu)抱怨總是那幾個(gè)事，不是給放鴿子就是貨出現(xiàn)問題，所以做電子元器件的采購(gòu)也不是那么容易的。

供應(yīng)商篩選難

對(duì)于一個(gè)好供應(yīng)商來(lái)說(shuō)，無(wú)非滿足我們以下要素：產(chǎn)品質(zhì)量有保證、供貨有保證、服務(wù)有保證、交期有保障、價(jià)格最合理、企業(yè)信譽(yù)好等。供應(yīng)商選擇是整個(gè)供應(yīng)鏈管理的“獅頭”，直接決定了后期的供應(yīng)鏈管理工作，重要性不言自明。采購(gòu)人需要對(duì)經(jīng)營(yíng)不善的供應(yīng)商適時(shí)進(jìn)行淘汰，實(shí)力較強(qiáng)的供應(yīng)商良性發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈。

降本壓力大

降低成本是采購(gòu)人不變的話題。自然也是難題。哪怕在去年大部分原材料暴漲的年份，有些企業(yè)依然自視“店大”，毫不在乎外部市場(chǎng)行情。這種時(shí)候，自然所有的壓力就過渡到了采購(gòu)人員身上。比如某著名的美資企業(yè)，世界500強(qiáng)，在PCB全行業(yè)都在暴漲的情況下，依然要求PCB價(jià)格每季度按5%的梯度cost down, 如果采購(gòu)人員達(dá)不到要求，那就主動(dòng)讓位給有能力做這個(gè)工作的其他人。電子元器件采購(gòu)人這兩年的心理落差最大。以前采購(gòu)是大爺，現(xiàn)在反過來(lái)了。

采購(gòu)模式的落后

比如能用ERP系統(tǒng)解決的采購(gòu)工作，你偏偏要人工解決，必然導(dǎo)致效率降低，信息不對(duì)稱，有些甚至導(dǎo)致腐敗。更嚴(yán)重的，在有些公司，一旦采購(gòu)人員離崗，你會(huì)發(fā)現(xiàn)很多供應(yīng)商信息也跟著消失。還比如憑經(jīng)驗(yàn)采購(gòu)，也即主觀能動(dòng)性為主，這種行為會(huì)嚴(yán)重制約生產(chǎn)成本的降低和物資管理水平的提高。

采購(gòu)量大耗時(shí)長(zhǎng)

原廠一次性提供他系統(tǒng)里頭所有訂單的交期，數(shù)量多，更新耗時(shí)；進(jìn)貨時(shí)，原廠也不是按訂單一一發(fā)貨，有的時(shí)候是好多訂單一起發(fā)，進(jìn)貨申請(qǐng)錄入也是很耗時(shí)。

呆滯物料浪費(fèi)嚴(yán)重

物料存量過多，耗用量極少，而庫(kù)存周轉(zhuǎn)率極低的物料就是呆滯物料。這在每家公司都是一個(gè)常見問題，有些處理得當(dāng)，有些成為痛點(diǎn)。滯物料產(chǎn)生的原因：客戶更改或取消訂單，供應(yīng)商送貨質(zhì)量問題，客戶退貨等等。

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